Делаем Керамзитобетонные блоки своими руками: пропорции, оборудование +Видео обзор и изготовление

image

Рассмотрим информацию для организации производства керамзитобетонных блоков, оборудование и технологию их изготовления.

Керамзитобетонный блок является строительным материалом, занимающим промежуточное положение между кирпичом и газоблоками из бетона и силиката. Он прочен, морозостоек и огнеупорен как первый, лёгок при своих габаритах и обладает низкой теплопроводностью как вторые. В строительной индустрии ему нашлось применение в качестве материала для возведения стен жилых и нежилых построек и зданий. Такие блоки подходят как для одноэтажного строительства, так и для формирования стен и перегородок в многоэтажных монолитно-каркасных домах. Керамзитобетон от других материалов отличают повышенная прочность в сочетании с лёгкостью, полная экологическая безопасность (в составе только природные материалы), морозоустойчивость, отличная сопротивляемость открытому огню, высокие тепло и звукоизоляционные показатели.

Современный рынок реализации оборудования для изготовления строительных блоков представлен широким ассортиментом — от отдельных станков до полноценных автоматизированных линий. Выбор обусловлен финансовыми возможностями производителя и планируемым объёмом производства. Наибольшую популярность у изготовителей стеновых камней приобрели следующие форматы оборудования:

  • Ручной вибростанок. Рассчитан на одновременную заливку двух блоков. К его преимуществам относятся компактные размеры и простота в использовании;
  • Вибростол. Состоит из рамы, на которой установлен поддон с вибратором. Одна загрузка вмещает максимум шесть форм с раствором;
  • Передвижные станки. Представляют собой вибростол, установленный на передвижном основании. Удобный вариант для тех, кто хочет сэкономить на погрузчике для перемещения блока к месту просушки;
  • Вибропресс. Формирование блоков осуществляется под воздействием гидропривода, создающего давление на заготовку в несколько тонн. Относится к автоматизированному оборудованию. Позволяет выпускать качественный продукт в промышленных масштабах.

Средние и крупные производители керамзитобетонных камней отдают предпочтение последней разновидности оборудования — вибропрессу. Для мелкосерийных производств больше подойдут станки с ручным управлением из-за их низкой стоимости и, соответственно, более быстрой в данных условиях окупаемости.

Для организации мелкосерийного производства стеновых блоков из керамзитобетона, не требующего больших финансовых вложений, оптимальным вариантом будет приобретение одного из станков линеек «Кондор» и «Рифей» от отечественного завода “Стройтехника”.

imageДанный станок обладает производительностью до 100 единиц изделия в час. В его комплект входят следующие устройства:

  • вибропресс;
  • насосная станция;
  • комплект форм;
  • пульт управления.

Для питания станка требуется источник с напряжением 380 В. Номинальная мощность составляет 4,4 кВт. Небольшой вес (от 650 кг) даёт возможность легко транспортировать «Кондор».

Стоимость станка от 225 тыс. рублей.

У данной модификации более расширенная комплектация. Помимо оборудования, имеющегося в составе «Кондор», она дополнена следующими элементами:

  • смеситель;
  • стеллаж;
  • поддоны.

Смеситель облегчает процесс подготовки смеси. Приготовленная смесь сразу высыпается в формы при открытии шибера. Можно выбрать смеситель с тремя объёмами камеры: 20, 40 и 100л.

«Кондор-40» может работать как от сети 380 В, так и от напряжения 220 В. Общая мощность при этом составляет 8,4 кВт. Производительность 100 блоков в час.

Цены на станок начинаются от 300 тысяч рублей.

Полноценная производственная линия с поточной производительностью до 100 керамзитобетонных блоков в час. Базовый комплект поставки включает в себя следующие основные модули:

  • вибропресс;
  • насосная станция;
  • смеситель;
  • бункер для подготовленной смеси;
  • транспортная лента;
  • пульт управления.

Также можно приобрести дополнительное оборудование для повышения механизации производственной линии:

  • поддоны;
  • тельер для перемещения поддонов;
  • комплект для автоматизации работы вибропресса.

Чтобы управлять подобной установкой достаточно бригады из двух человек.

Суммарная потребляемая мощность всех агрегатов, входящих в линию примерно 9,9 кВт. Питание осуществляется от сети с напряжением 380 В.

Стартовая стоимость комплекта — 450 000 рублей.

Универсальная модель станка для изготовления стеновых блоков. Состоит из следующих элементов:

  • вибропресс;
  • смеситель на 150 л раствора;
  • 3,5-метровая транспортерная лента;
  • масляная установка;
  • пульты управления;
  • формы.

Возможности данной установки — изготовление до 220 керамзитобетонных блоков за час. Такие показатели возможны при обслуживании станка бригадой из 3-4 человек. Суммарная потребляемая мощность всей линии — 13,35 кВт. Питание возможно только от источника 380 В.

Общая стоимость такой технологической линии от 563 тыс. рублей.

Оборудование, имеющее более высокую производительность, относится к разряду промышленных. Оно подойдёт для расширения успешного мелкосерийного производства либо запуска крупного проекта с нуля. Стоимость таких станков, которые являются полностью механизированными и автоматизированными, начинается от 1,5 миллиона рублей.

Исходным сырьём для производства керамзитобетонных блоков служат экологически чистые материалы природного происхождения либо изготовленные на основе последних: кварцевый песок, керамзит, цемент и вода. Смесь из вышеперечисленных компонентов в процентном соотношении по массе должна быть примерно такой:

  • керамзит — 60%;
  • песок — 30%;
  • цемент — 10%;
  • вода — 8 %;
  • различные добавки — 2 %.

Данное соотношение является примерным и может варьироваться в зависимости от назначения производимых блоков (для наружных, внутренних стен и перегородок), климатических условий эксплуатации, характера объектов, в строительстве которых их будут использовать (малоэтажное, высотное, строительство специальных зданий). Для изготовления стеновых камней, предназначенных для сооружения стен, несущих высокие нагрузки, рекомендуется использовать цемент самой высокой марки (ПЦ-500).

При изготовлении блоков производитель руководствуется утверждённым на предприятии технологическим регламентом, разработанным с учётом требований ГОСТ 6133-99 «Камни бетонные стеновые».

Самыми распространёнными керамзитобетонными блоками являются изделия с размерами 190х390х90 и 190х390х188 мм. Этих величин придерживаются все известные производители оборудования при изготовлении матриц для производства стеновых камней.

Процесс изготовления керамзитобетонных блоков разделяется на несколько основных этапов. Рассмотрим процесс изготовления стеновых камней на примере установки «Кондор-150ТБ»:

  1. Создание однородной массы из исходных материалов. Сначала в смеситель засыпаются сухие компоненты, а в процессе перемешивания (не менее чем через 25 с после включения смесителя) подливается вода. Время перемешивания после подачи воды – 20-25 с. Готовая смесь должна получиться не слишком жидкой и, в то же время, не сухой. От правильно подобранной консистенции будут зависеть эксплуатационные показатели готовых камней;
  2. Приготовленная смесь по транспортёру выгружается бункер. Под действием силы тяжести смесь при открытии шибера поступает на фартук матрицы. Раствор разравнивается в матрице ручным скребком с одновременным пуском виброблока путём нажатия на педаль включения. От длительности работы последнего будет зависеть равномерность распределения раствора и степень его уплотнения. Излишки сдвигаются вперёд или назад на фартук матрицы.
  3. После полного выравнивания в смесь опускаются пуансоны, сжимающие смесь до необходимой плотности. Одновременно включают в работу виброблок. Пуансоны опускаются до соприкосновения с регулируемыми упорами и удерживаются в таком положении от 4 до 10 секунд. Это оптимальное время для уплотнения смеси;
  4. После выключения виброблока и поднятия матрицы и пуансона над изделиями на высоту, достаточную для снятия (15-25 мм), изделие с помощью выталкивателя за рукоятки снимаются со стола на полку вибропресса, а затем обслуживающий персонал перемещает поддон с блоками на стеллаж;
  5. Для ускорения набора твёрдости некоторые производители используют пропарочные камеры, в которых стеновые камни подвергаются воздействию насыщенного пара с температурой 80-100 ℃. Таким методом уже через сутки можно получить оптимальную плотность камня, которая достигается в обычных условиях не ранее чем через 168 часов.

Видео как делают керамзитобетонные блоки:

Готовые блоки, ввиду их устойчивости к влаге и воздействию отрицательных температур, можно хранить на поддонах, установленных на ровной открытой площадке. На каждом отдельном поддоне блоки стягиваются специальными плёнками и лентами, соответствующими ГОСТ 2595-83, ГОСТ 10354-82 и ГОСТ 503-81.

  • #: Бизнес для мужчин
  • Производство
  • Стройматериалы

ЭКСПЕРИМЕНТ ОТ BIZOOMIE.COM: ТРЕЙДИНГ НА БИНАРНЫХ ОПЦИОНАХ Инвестиции в интернет-бизнес: результаты второго месяца Инвестиции в интернет-бизнес: +13 900 рублей за первый месяц

Керамзитобетонные блоки являются экологически чистым строительным материалом, так как для их изготовления используются натуральные компоненты – цемент, песок и керамзит.

Применение керамзитобетонных блоков для выкладки стен зачастую превышает случаи использования керамического кирпича, потому как последний уступает керамзитоблокам по своим эксплуатационным свойствам.

В частности, основные преимущества керамзитоблоков заключаются в легкости и, как следствие, возможности снизить вес конструкции на 40% по сравнению с кирпичной кладкой, в отсутствии усадки и трещин, неплохих показателях по морозостойкости, в хорошей теплоизоляции, более доступной цене.

Небольшие габариты (каждый блок по стандарту имеет размер 19х19х39 см) и вес обеспечивают удобство и экономию при транспортировке и хранении, простота в укладке не требует дополнительных приспособлений.

Этими факторами обусловлено широкое применение керамзитобетонных блоков при малоэтажном и бескаркасном строительстве, при выкладке плит перекрытий в не отапливаемых помещениях, в сельском хозяйстве, судостроении, постройках в шахтах, в качестве опор для ЛЭП.

Для воплощения бизнес-идеи по выпуску керамзитобетонных блоков в жизнь потребуется небольшой стартовый капитал, сам же технологический процесс достаточно прост.

Конкуренция в данном сегменте пока совсем невысока, а продукция, уже представленная на рынке, часто не отличается хорошим качеством, поскольку многие недобросовестные производители, пытаясь снизить себестоимость, используют несоответствующие стандарту материалы, к примеру, не кварцевый или обогащенный песок, а дешевый речной или карьерный, что существенно влияет на прочность и эксплуатационные свойства изделия.

Кроме того, важно, чтобы используемое для производства сырье не содержало радионуклидов, поэтому к выбору поставщика материалов нужно отнестись со всей серьезностью. Выпуск качественных керамзитных блоков обеспечит успех бизнесу, устойчивый спрос и высокую прибыль.

Пройдемся немного по цифрам.

Стоимость сырья

Соблюдение пропорций, регламентируемых в ГОСТе и технических условиях, обязательно для получения качественных, прочных блоков.

Технология изготовления

Керамзитобетонные блоки получают методом объемного вибропрессования. Технологический процесс состоит из 4 основных этапов: подготовка смеси, формовка, передача на обработку вибропрессом, просушка.

Перечень оборудования и его стоимость

Основной компонент – вибропрессовочная установка. Для выполнения крупнообъемных заказов рациональнее приобрести сразу мощное оборудование, позволяющее выпускать до 800 единиц блоков за смену. Такой вибропресс обойдется в сумму минимум 2000 долларов, представляет собой аппарат габаритными размерами 2,5 на 1,5 м, позволяет производить как керамзито-, так и бетонные, и шлакоблоки.

Помимо вибропессовочной установки потребуется вибростол — от 930 у.е., бетономешалка – 3 125 $, формовочные поддоны в количестве 3 штуки – 100 долларов/шт., гидростанция – от 3 100 у.е.

Для обслуживания оборудования необходимо нанять 2-3 человек.

В продаже представлены и полностью укомплектованные готовые автоматические линии для производства керамзитобетонных блоков. Стоимость такой конвейерной установки составляет 45 000 долларов. Обслужить ее под силу 1 работнику. Требуемая площадь для установки – 100 кв.м. Высота потолков – от 5,5 метров.

Помещение

В зависимости от типа используемого оборудования необходимая площадь помещения под производство составит от 70 до 150 кв. м. Желательно наличие свободных площадей для хранения и просушки, допустимо, чтобы блоки располагались на улице в паллетах под оборудованными навесами. Требования к помещению – ровный пол, высокие потолки, хорошее освещение, система отопления и промышленная вентиляция.

Себестоимость, прибыль, срок окупаемости

Суммарные затраты на реализацию бизнес-идеи составят от 19 тысяч долларов (в случае использования бюджетного варианта — сборного оборудования в виде отдельных узлов). Себестоимость выпуска одного блока составляет 0,55 $, цена реализации – от 1$ за шт.

Чистая прибыль при активном сбыте через сети строительных магазинов и гипермаркетов, напрямую крупным заказчикам – строительным корпорациям, фермерским хозяйствам, муниципальным службам – может достигать 3300-3500$ в месяц. Срок окупаемости бизнес-проекта при благоприятных условиях — 6-7 месяцев.

Нюансы бизнеса

Еще раз подчеркнем основные секреты успешности бизнеса по производству керамзитобетонных изделий:

Видео о производстве керамзитобетонных блоков:

Также по этой теме Магнитный стол… Дом в коробке Современные сапоги-скороходы, как идея для бизнеса

Керамзит, как сыпучий утеплитель, используется не только для проведения теплоизоляционных мероприятий, связанных с утеплением перекрытий. Его нередко используют для производства бетонных блоков, где он выступает в качестве наполнителя. От этого блоки становятся легкими, потому что керамзит в несколько раз легче гравия или щебня, которые он заменяет в керамзитобетонных блоках, плюс уменьшается теплопроводность самого стенового материала. Изготовление керамзитобетонных блоков ничем от обычных бетонных не отличается, главное – точно соблюсти рецептуру используемого раствора.

Блоки стеновые из керамзитобетона

Рецептура керамзитобетонного раствора

Обозначим состав керамзитобетона для изготовления блоков из расчета на 1 м³ приготавливаемого раствора.

Материал Количество, кг
Цемент марки М400 230
Песок кварцевый фракции 2-2,5 мм 600
Вода 190
Керамзит (гравий) фракции 5-10 мм 600-760

Вышеобозначенная рецептура соответствует бетону марки М150, что достаточно для сборки стеновых конструкций.

Сегодня большое внимание уделяется такой характеристики, как влагостойкость. Поэтому для производства блоков из керамзитобетона, которые могли спокойно противостоять повышенной влажности и даже прямому воздействию воды (к примеру, косой дождь), в раствор добавляются гидроизоляционные материалы. Один из них – битумная мастика, затворяемая, как 10-процентный водный раствор.

Необходимо отметить, что у такого раствора немного измененная рецептура.

Материал Количество, кг
Цемент 250
Керамзитовый гравий 460
Керамзитовый песок (размеры гранул до 5 мм) 277
Вода 190
Битумная эмульсия 19

К производству керамзитобетонных блоков подход разный. Производственная линия с мощным оборудованием и высокой производительностью, где установлены дозаторы, выставленные на пределы веса точно по рецептуре. Второе – ручной способ, где взвешивание компонентов производится чаще ведрами. Поэтому стоит обозначить вес материалов в ведрах (10 л):

  • цемент – 13 кг;
  • песок – 16;
  • вода – 10;
  • керамзит (гравий) – 4-4,5;
  • керамзит (песок) – 5,5-6.

Главное – точная рецептура

Оборудование для производства

Для производства керамзитобетонных блоков (ручным способом) необходимы:

  • бетономешалка;
  • несколько лопат;
  • станок с вибратором;
  • несколько форм.

Бетономешалку можно приобрести или взять в аренду. Станки также продаются, хотя это не самое дешевое оборудование. Изготовить их своими руками можно, и если вы неплохой сварщик, то на один станок потребуется один день для сборки. Конструкции станков – огромное количество. В основном это рамные агрегаты, внутрь установлены и жестко закреплены формы. К раме также присоединен жестко вибратор, работающий от сети 220 вольт. Прибор продается в строительных магазинах.

Другой вариант – вибрационный стол, представляющий собой горизонтальную плоскость. Она обычно устанавливается на пружины, к ней же прикрепляется вибратор. Для станка придется изготовить своими руками несколько форм. И чем больше площадь стола, тем больше на нем поместится форм, тем выше производительность самодельного оборудования.

Важно! Не переусердствовать, потому что у вибратора определенная мощность, которой хватает на вибрирование определенной массы.

Вибростанок на два блока

Форма для керамзитобетонных блоков

Для изготовления форм используют различные плоские материалы: листовое железо толщиною не менее 2 мм, доски, фанеру, плиты ОСП и прочее. Основная задача производителя работ – подогнать размеры формы под размеры блока: 190х188х390 мм (стандартный несущий стеновой блок). Существуют так называемые полублоки (применяются для возведения перегородок), размеры: 90х188х390.

Стандартные размеры блоков из керамзитобетона

Одна из особенностей керамзитобетонных блоков – пустоты, которые облегчают камень без снижения несущей способности, снижают себестоимость за счет уменьшения используемого объема смеси, увеличивают теплотехнические качества изделия. Поэтому при изготовлении в формы устанавливают жестко три трубы диаметром 40-50 мм, расположенные на одном расстоянии друг от друга и стенками формы.

Трубы соединяются между собой сваркой горизонтальными перемычками (арматура, уголок или стальная лента). К стенкам формы крепятся электросваркой, если форма изготавливается из стального листа, или с помощью саморезов, если применены деревянные изделия.

Готовые формы разного вида

Технология производства

Сам технологический процесс проводится в любом помещении с хорошо действующей вентиляционной системой. Размеры помещения зависят от габаритов используемых станков. Керамзитобетонные блоки после изготовления должны пройти процесс сушки, производимую на открытой площадке на улице. Если есть вероятность выпадения атмосферных осадков, то над площадкой лучше возвести навес.

В первую очередь готовится раствор: в бетономешалку засыпается цемент и часть воды. Смесь перемешивается несколько минут до получения однородного состава. Затем в него добавляются порциями песок и керамзит. В конце добавляется оставшаяся часть воды. Конечный раствор должен получиться густым и пластичным.

После чего его из бетономешалки вываливают в подготовленную заранее емкость (корыто), а уже оттуда лопатами перебрасывают в формы, уложенные на вибростол или установленные на вибростанке. Перед этим стенки форм обмазывают отработанным техническим маслом, чтобы блоки легко вышли после затвердевания. Пол вибростола или площадки посыпается мелким песком, чтобы бетон не прилип.

Формы равномерно заполняются раствором, к примеру, пара заброшенных в них лопат смеси. Затем включается вибратор, происходит равномерное распределение бетонного раствора по всему объему формы и его уплотнение. После чего процесс повторяется. Такую процедуру проделывают несколько раз, чтобы заполнить формы полностью. Иногда для придания более точных размеров уложенный и уплотненный раствор дополнительно прижимают сверху металлической крышкой, она на поверхности блока создаст ровную и гладкую поверхность.

В таком виде прямо в формах керамзитоблоки должны простоять не менее суток. После чего их вытаскивают, укладывают на уличную площадку так, чтобы между ними оставался зазор в пределах 2-3 см. Сушиться блоки из керамзитобетона должны 28 суток, что придаст им марочную прочность. Просохнуть материал должен со всех сторон равномерно, поэтому каждый блок в течение сушки переворачивают с боку на бок. Если уложить на сушку их на деревянные поддоны, то переворотами заниматься не надо.

Видео:

Производство блоков из керамзитобетона как бизнес

Начать производить керамзитоблоки, чтобы получать прибыль, не проблема. Главное – все точно просчитать. Как показывает практика, основное требование не к оборудованию, а к размерам помещения и уличной площадке. Чем они больше, тем больше блоков можно уложить на сушку, которая длиться около месяца. Поэтому предлагаются разные варианты проведения сушки. Один из таких показан на фото ниже, где видны специальные стеллажи с укладкой блоков этажами.

Способ сушки

Все остальное упирается в стоимость сырьевых материалов, которая скачет в зависимости от сезона. Летом цемент стоит всегда выше, потому что спрос на него вырастает за счет увеличения объемов строительства. Особенно это относится к частному сектору.

Поэтому оптимально – производить керамзитоблоки в период осень-весна. Если помещение отапливаемое, то зимой производство не останавливают. Потребление зимой готового стенового материала небольшое, иногда оно сводится к нулю, но летом весь произведенный запас изделий будет распродан. Здесь и надо будет пересчитать его себестоимость по новой цене цемента и других компонентов. Именно здесь кроется большая прибыль.

Кто не первый год в бизнесе такого типа старается все предусмотреть. Кто-то пытается закупить материалы по низкой цене зимой, но есть нюанс – цемент со временем теряет свои свойства, снижается качество. Кто-то, как было описано выше, пытается увеличить производство блоков зимой. В любом случае это прибыльный бизнес пока строительство на пике, пока востребованы строительные материалы. Блоки из керамзитобетона сегодня на пике популярности за счет невысокой цены, высоких теплотехнических качеств и простоты укладки.

Керамзитобетонные блоки – строительный материал, который обладает большим количеством преимуществ. К таким относят:

  • отличные тепло и звукоизолирующие свойства,
  • морозостойкость,
  • долговечность,
  • небольшой вес,
  • низкая стоимость, и другие.
Элементы стены из керамзитобетонного блока

Поэтому наладить мини-завод по их производству считается очень выгодной бизнес-идеей.

Особенности бизнеса

Мини-завод данного типа является достаточно прибыльным, поскольку на рынке строительных материалов ощущается нехватка качественной продукции. Большие предприятия стараются снизить стоимость керамзитобетонных блоков, и делают это за счет ухудшения качества. Поэтому, если наладить производственную линию небольшой мощности, достаточно скоро можно получить высокую прибыль.

Станок для производства керамзитоблоков Основными каналами сбыта готовой продукции считаются небольшие строительные магазины. Для увеличения спроса рекомендуется наладить производство нескольких видов керамзитных блоков разных марок и размеров.

Необходимое сырье

Для изготовления данного строительного материала необходимо использовать следующее сырье:

  • портландцемент;
  • керамзит мелкой фракции (до 10 мм);
  • керамзитовый песок;
  • вода.
Расчёт материальных затрат на производство керамзитобетонных блоков

От пропорций данных ингредиентов зависят характеристики керамзитобетонных блоков. Если использовать много цемента, можно получить конструкционный материал. Его применяют для кладки несущих конструкций, поскольку он обладает высокой прочностью и жесткостью.

Чтоб получить продукт с высокими теплоизолирующими свойствами, необходимо применить следующую пропорцию:

  • 60% керамзита;
  • 30% песка;
  • 10% цемента.
Пропорции керамзитобетона

Технология производства

Для производства данных блоков необходимо придерживаться следующей технологии:

  • В бетономешалке происходит смешивание всех компонентов в определенной пропорции. Сначала туда заливается необходимый объем воды, потом засыпается керамзит, песок и цемент. Также в обязательном порядке добавляется пластификатор. На выходе нужно получить плотную смесь, которая способна хорошо держать форму.
    Схема производства керамзитобетонных блоков
  • Свежеприготовленный раствор необходимо переложить в формы. После этого происходит формирование блоков на специальном вибростанке. Во время работы данного оборудования необходимо периодически снимать излишки раствора, которые образуются в результате уплотнения смеси.
  • При температуре 50-60°С происходит сушка изделий при помощи специального оборудования на протяжении 2 дней.
  • После затвердения блоков необходимо выдержать их в формах на открытом воздухе еще 1-2 недели, чтоб они достигли необходимых эксплуатационных характеристик.

Оборудование для производства

Мини-завод данного типа должен быть оснащен несколькими агрегатами средней мощности, которые образуют целый производственный комплекс. В перечень необходимого оборудования входит:

  • бетономешалка. Данный агрегат должен иметь вместительный барабан от 125 л с мощными лопастями. Популярные модели бетономешалок – СГС-М245 (98 тыс. руб.), КВАДР БП2Г-375 (12 тыс. долларов), КВАДР БП1В-375 (460 тыс. руб.);
    Процесс производство керамзитобетонных блоков
  • вибростол. На данный агрегат устанавливаются сменные формы и станок по производству изделий разного вида. Данный тип оборудования более дешевый, но сложнее во время эксплуатации. Если станок оснащен несъемными формами, все технологические операции будут максимально автоматизированными. Также можно использовать вибропресс. Данные агрегаты более мощные, поэтому с их помощью можно получить больше готовой продукции. Популярные модели – вибростол ЭВ-346 (35, 4 тыс. руб.), Гефест-6 плюс (38,4 тыс. руб.), вибропресс  КВАДР 1СО2 (4,5 тыс. долларов);
  • формовочные поддоны. Для полной оснастки производства необходимо закупить целый комплект, стоимость которого составляет 50 тыс. руб.

Готовые линии для организации производства

Чтобы получить большую прибыль, необходимо закупить мощное оборудование. Оно стоит намного дороже, но производительность у него в несколько раз выше. При помощи таких линий-станков можно окупить первоначальные расходы через 1-2 месяца.

Теплопередача керамзитобетона и теплоблока

Рифей 04ТС

Характеристики оборудования:

  • стоимость – 9,25 тыс. долларов;
  • производительность – 150 штук/час;
  • мощность – 15 кВт;
  • вес всего комплекса – 2,7 т.
Компоновка пресса Рифей-04

Для эффективного производства понадобится 3-4 человека. В состав комплекса входит разнообразное оборудование, включая пульт управления для автоматизации процесса.

Рифей-Буран-М

Характеристики станка:

  • стоимость – 50 тыс. долларов;
  • производительность – 500 штук/час;
  • мощность – 41 кВт;
  • вес агрегата – 12,5 т;
  • дополнительные функции – производство тротуарной плитки (56 кв. м/час), облицовочного камня (3000 штук/час) и других изделий.
Вибропресс Рифей-Буран

Для организации производственного процесса понадобится обслуживающий персонал – 3-5 человек. Преимущества агрегата – автоматизация дозирования смесей, присутствие памяти для разных рецептур (до 24), минимальные погрешности при взвешивании (не больше 2%).

Бизнес-план

Мини-завод небольшой мощности предполагает следующие минимальные первоначальные вложения (в руб.):

  • покупка оборудования – 400000;
  • транспортировка производственного комплекса и сырья – 40000;
  • закупка сырья – 100000;
  • организационные расходы – 50000.

В результате получается, что для открытия небольшого завода по производству керамзитобетонных блоков понадобится около 530 тыс. рублей.

Характеристика керамзитобетонных блоков

Данное оборудование способно произвести 110 штук готовых изделий в час. При загруженности 22 дня в месяц по 6 часов можно получить не больше 14520 штук. Оптовая цена одного блока составляет 36 рублей. При таких показателях объем дохода достигает 522720 рублей в месяц.

Виды керамзитных блоков

Себестоимость продукции формируется, исходя из следующей потребности (в руб. для партии 110 штук):

  • керамзит – 726 кг – 1452;
  • песок – 266,2 кг – 79,9;
  • цемент – 121 кг – 435,6;
  • вода – 96,8 л – 4,8;
  • электроэнергия – 1,9 кВт/час – 6,5.
Бизнес план по производству керамзитобетонных блоков

В результате себестоимость 1 блока составит 17,99 руб. Для производства 14520 штук понадобится 261215 руб. Также присутствуют следующие текущие расходы (в руб.):

  • зарплата рабочих – 60000;
  • социальные отчисления – 18000;
  • аренда производственных помещений – 50000;
  • административные расходы (интернет, мобильная связь, банковское обслуживание, коммунальные платежи и другое) – 20000;
  • неучтенные расходы – 15000.

В результате чистая прибыль за месяц будет составлять около 98,5 тыс. рублей. При такой мощности мини-завод окупится на протяжении 6 месяцев. При применении более эффективного оборудования данный показатель может уменьшиться до 1-2 месяцев.

Видео: Производство керамических блоков

Похожие статьи

Мини завод по производству кирпича Кромкооблицовочные станки Какие существуют доступные виды мини-заводов для переработки нефти Организация мини-завода по производству муки image Готовые блоки после вибропрессовки

Одной из высокорентабельных бизнес-идей, не требующих значительных первоначальных инвестиций, является производство керамзитобетонных блоков, которое может быть организовано в любом гараже или подсобной постройке частного дома, в том числе дачного типа.

Принципиальными конструктивными особенностями места для организации собственного производства легковесных строительных блоков являются наличие небольшого помещения, для предохранения от влаги, а также ровной площадки (пола) для установки оборудования и складирования продукции.

Бизнес-план подобного малого производства привлекателен тем, что не требует больших площадей и найма рабочей силы на первоначальном этапе, который может быть реализован одним или двумя крепкими мужчинами, не чурающимися физических нагрузок.

Технология изготовления

Керамзит, будучи продуктом обжига легкоплавкой глины, является легким материалом и достаточно давно используется в качестве утеплителя и наполнителя при обустройстве полов и кровли. Практика применения керамзита в качестве наполнителя конструктивных элементов зданий хорошо себя зарекомендовала при изготовлении легковесных наружных панелей многоэтажных домов. Совместив легкость и хорошие теплоизоляционные свойства с небольшими размерами конструктивных элементов удалось получить технологию, получившую название изготовление керамзитобетонных блоков и нашедшую повышенный спрос в малоэтажном частном строительстве.

Основные технологические этапы изготовления блоков:

  1. Подготовка и измерение всех компонентов будущей смеси.
  2. Замес рабочего раствора в бетономешалке.
  3. Загрузка приготовленной смеси в станок и формовка блока.
  4. Складирование готовых блоков на складе до полного набора прочности.

Рецептура смеси

imageЧтобы гарантировать прочность блоков, необходимо соблюсти пропорции и последовательность смешения компонентов:

  • сначала заливается одна часть воды;
  • следом засыпается шесть частей керамзита, диаметром 4–8 мм;
  • далее наступает очередь песка, который, в идеале, должен быть керамзитным, имеющим гранулы менее 4 мм в диаметре, и составлять до трех частей;
  • в последнюю очередь засыпается 1 часть цемента.

При замешивании следует учитывать следующие моменты:

  1. Добавление последующего компонента смеси следует производить после равномерного смачивания или перемешивая ранее добавленных составляющих.
  2. Объем воды должен быть уменьшен, если песок влажный, для чего первоначально заливается от 50 до 75% необходимого объёма. Необходимость добавления оставшейся части жидкости определяется после добавления и перемешивания песка, по консистенции смеси, которая должна быть полусухой и рассыпчатой.
  3. Подходящие марки цемента — М400, М500. При использовании менее прочных марок связующего компонента его объем должен быть увеличен на 5–10% для уменьшения на каждые 100 условных единиц (для цемента М300 объем должен составить 110% от исходной пропорции).
  4. Цемент должен быть свежим, не намокшим, без комков. Использование некондиционного цемента допускается только после повторного измельчения и при условии увеличения его пропорции.
  5. Для увеличения прочности керамзитобетонных блоков, доля цемента должна быть увеличена.
  6. Чтобы сократить период высыхания с двух суток до 6–8 часов, в смесь потребуется добавить пластификатор из расчета 5 г. на один блок.
  7. Для получения глянцевой поверхности готовых изделий, при замешивании частично вместо цемента добавляют плиточный клей.
  8. Добавление смолы древесно омыленной повышает морозостойкость готовых блоков за счет образования изолированных воздушных полостей.

Как начать собственный бизнес

Составляя план собственного производства керамзитобетонных блоков по технологии без обжигового производства посредством уплотнения смеси керамзита, цемента и песка, следует запланировать следующие затраты:

  • покупку станка для ручного производства блоков, который можно приобрести от 2,5–3 тыс. р. при минимальной механизации ручного труда и отсутствии вибратора, обеспечивающего высокое значение показателя плотности;
  • покупку бетономешалки, так как ручное перемешивание хоть и позволит удешевить бизнес-план на 15–30 тыс. р., но увеличит длительность производственного цикла, а значит не позволит выйти на расчетную производительность в 120–160 блоков за 8 часовую смену;
  • текущие затраты на электроэнергию, водоснабжение и расходные материалы, в том числе керамзит, песок, пластификатор, плиточный клей и прочие добавки, а также бруски и фанеру толщиной 10 мм для организации упорядоченного многоярусного складирования готовых блоков.

Строка переменных издержек бизнес-плана, зависящая от объёма производства, определяется из расчета 20–25 р. за один блок, при его вдвое большей продажной стоимости. А значит ручной станок может быть заменен на устройство с вибратором, передающим высокочастотные колебания на корпус формы и крышки, позволяя получить высокую плотность изделий.

Приобретение более высокопроизводительного станка позволит нарастить объем производства блоков вдвое, за счет увеличения первоначальных инвестиций в бизнес-план на 25–30 тыс. р.

В итоге примерная смета затрат на реализацию бизнес-плана собственного производства керамзитобетонных блоков будет выглядеть следующим образом:

  • станок с поверхностным вибратором и набором форм – 25–30 тыс. р.;
  • бетономешалка — 20–25 тыс. р.;
  • вспомогательный инструмент – 1–2 тыс. р.;
  • расходные материалы для изготовления одного блока стандартных размеров:
    • цемент — 7 р.;
    • песок — 1,5 р.;
    • керамзит — 19 р.;
    • электроэнергия — 0,2 р.;
    • зарплата персонала — 5 р.

Таким образом суммарные инвестиции в бизнес-план по механизированному производству легковесных блоков составят 60–80 тыс. р., а период окупаемости инвестиций — от 3 месяцев до полугода, в зависимости от организации производства (одно-, двухсменное или круглосуточное).

Рентабельность реализации бизнес-плана по производству керамзитобетонных блоков во многом будет зависеть от собственных физических усилий или производительности наемных работников. Снизить зависимость производства от эффективности рабочей силы можно будет инвестировав в проект около полумиллиона, на приобретение автоматизированного поточного производства с конвейерным транспортером, который могут обслуживать два высококвалифицированных работника. Все физические трудозатраты при таком производстве сведены до минимума за счет применения грузоподъёмной техники и конструктивных решений оборудования, а производительность достигает 1500 блоков в смену или до 4500 блоков в сутки. Окупаемость подобного автоматизированного комплекса, при наличии устойчивого сбыта, может составить от двух недель до месяца.

Похожие статьи image Что лучше для строительства дома, керамзитоблоки или пеноблоки image Что лучше выбрать газосиликатные или керамзитобетонные блоки image Что лучше выбрать газоблоки или керамзитоблоки image Строительство гаража из керамзитобетонных блоков

Оцените статью
Рейтинг автора
4,8
Материал подготовил
Максим Коновалов
Наш эксперт
Написано статей
127
А как считаете Вы?
Напишите в комментариях, что вы думаете – согласны
ли со статьей или есть что добавить?
Добавить комментарий